路特斯全球制造體系基本建成 15萬輛產能武漢智能工廠已投產

2023年，是路特斯品牌75周年，也是路特斯Vision80十年復興計劃的“決勝之年”。

“Vision80十年復興計劃”由路特斯于2018年提出，即在 2028 年路特斯品牌成立 80 周年之際，完成品牌向電動化、智能化的全面轉型。路特斯以“中英雙引擎”戰略布局全球，意在整合全球頂尖技術和優質資源。而路特斯全球智能工廠，正是路特斯基于這一戰略打造的豪華純電智能汽車生產基地。

" 沖壓速度 18 沖次 / 分鐘，為全球最快，沖壓效率最高的生產線之一；全自動沖壓線的首臺壓機壓力高達 2500 噸，目前是汽車行業最大壓力水平；焊裝車間整體自動化率達 98% 以上…… " 這些數據均出自路特斯全球智能工廠。

(資料圖片)

路特斯全球智能工廠位于武漢經開區智能網聯和電動汽車產業園，占地面積超過 100 公頃（1526 畝），該工廠于 2019 年動工，2022 年 7月15日竣工并完成首款純電車型 Eletre下線。該工廠是路特斯品牌的豪華純電智能汽車生產基地之一，設計年產能可達 15 萬輛。

據悉，路特斯全球智能工廠是全球第一家全工序采用 3D 數字孿生技術進行規劃、設計、建設的工廠，通過數字模擬技術將工廠及產品生成 3D 模型，再進行仿真還原 。數字孿生工廠基于實時數字信息技術，使用人工智能、數據分析和算法模型來分析信息，可以將部分線下工作轉移到線上。而且 3D 數字孿生技術可以在生產制造過程中及時發現和修正設計錯誤，減少成本，及時發現并解決工藝問題，并改善質量。

在路特斯全球智能工廠中，3D 數字孿生技術被廣泛應用于沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝車間、物流、工廠能源動力供應系統，為工程建設、設備調試、產品開發、運營管理提供更加準確和高效的規劃和設計，從而提高現實工廠運營效率和保證產品品質。

其中，在沖壓車間，可實現鋼板 / 鋁板共線生產，并且具備側圍整體一次沖壓成型技術。高精度的設計和生產標準保證了車身造型部件的質量可靠性。全自動沖壓機的壓力高達 2500 噸，達到目前行業最大壓力水平。

在焊裝車間，路特斯全球智能工廠應用飛機制造中的焊接技術，構建更輕量化、更堅固的車身骨骼。而且路特斯的焊裝車間連接自動化率 100%，并且通過引入 22 套視覺設備，實現了涂膠質量檢查和部分總成裝取件自動化，整體自動化率達 98% 以上。值得一提的是，路特斯 Eletre 座艙區域選用 1500MPa 的超高強度熱成型鋼，并配合多種工藝鋁制材質配合，最大程度兼顧剛性、輕量化與安全性。

針對總裝車間，路特斯全球智能工廠在國內率先提出并實踐 SPS" 貨到人 " 系統，在零件分揀區采用 AGV（自動搬運機器人）工具，將不同零件運送到分揀工人面前，取代傳統人工分揀、運送。該創新能極大提高分揀速度和準確性，整體效率提升達 30%。

此外，總裝車間采用全車裝配擰緊數據可追溯系統，高精度擰緊軸緊固關鍵螺栓，自帶反饋的擰緊軸，可以自動記錄每臺車的擰緊參數，可以實現一車一檔，便于追溯，保證高標準裝配質量。針對電池包總裝工廠可實現全自動擰緊與監控，采用 NC 塔技術實現電池包全自動擰緊，32 顆螺栓擰緊曲線全過程監控，保證高效高質量高一致性安裝需求。

路特斯品牌首款純電超跑 SUV路特斯 Eletre 就是路特斯全球智能工廠量產下線的首款產品，該款車型以空氣動力學、輕量化設計以及創新的底盤調校為特點，已于今年3月29日正式開啟交付，并陸續銷往全球市場。未來，還有其它路特斯純電豪華轎車及 SUV 在該工廠投產。

作為路特斯推進‘ Vision80 ’十年品牌復興計劃的重要一環，路特斯全球智能工廠已經進入投產狀態，將為打造全球純電豪華第一品牌起到充分支撐，這也標志著 "中英雙引擎 " 戰略布局下的路特斯全球智造體系已基本建成。